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砂型鑄造熔煉、澆注作業指導書

編輯:浙江明豐精密鑄造有限公司   時間:2014/04/12   字號:
摘要:砂型鑄造熔煉、澆注作業指導書
一、工藝要求: 1、回爐料、鋼料及鐵合金等分類存放,并取樣做成份化驗。 2、不準用濕料、嚴重銹蝕料、封閉筒、腔類廢料等配料。 二、工藝操作: 1、準備: ⑴檢查爐體情況,如爐料、感應線圈、冷卻水管、爐體轉動機構是否正常,爐襯如需修補應先修補好。 ⑵檢查電源和控制系統是否正常。 ⑶準備好工具及測溫儀表等。 ⑷打開冷卻水,使水路暢通,檢查水壓是否正常. 2、裝料: 應將清潔干凈的爐料按下列方法裝料:  ?、鸥鶕t內徑大小選擇料,一般為粗大料和微細料并用,以使爐內完全充填。  ?、茖㈦y熔的、大塊的爐料裝在靠近爐壁和爐底部的高溫區;小塊爐料裝在爐上  部的低溫區。  ?、茄b料順序應:先加回爐料、廢邊料和元素不易燒損的鐵合金如鉬鐵、純鎳等,  當其全部熔化后,再添加元素易燒損的鐵合金如低碳鉻、錳鐵、硅鐵等。  ?、葹榉乐埂凹軜颉?,在裝料過程中應注意:上部爐料不應超過感應線圈高度,  長形爐料應豎直裝入爐內。  ?、稍偌恿蠒r,應注意將形狀中等、容易預熱者,先行入爐。而形狀奇特、過大  或過小者最后加入。 3、熔化:    ⑴爐料裝好后即可送電,開始可用較低的功率送電幾分鐘,當電流波動較小   后,采用最大功率直至熔清。    ⑵隨著爐料的熔化,陸續將未裝完的料加入,直至爐料全部化清。    ⑶爐料開始熔化后,應及時撒上覆蓋劑,以防止合金液吸氣和氧化。    ⑷在熔化過程中,應及時捅料,防止發生“架橋”,并注意爐渣情況,過多   時應隨時除掉。 4、脫氧和調整成分: 當爐料化清后,取樣分析成分。根據分析結果進行成分高速調整。先脫氧還   是先加合金調整成份,要由具體加入合金種類而定。脫氧分兩次,通常在取   樣后用鋼液重量的0.1—0.2%硅鈣、稀土(或0.08—0.1%鋁)進行終脫氧,   此時鋼液溫度應達到出鋼溫度,灰鐵出鋼溫度約為1450℃,碳鋼出鋼溫度約 1640℃,不銹鋼出鋼溫度約為1680℃. 5、出鋼澆注:  在合金液成分、溫度均已達到要求,脫氧也已完成,即停電,扒渣,出鋼澆注。 三、注意事項: 1、調整成分的合金加入次序及溫度調整原則: 一些難熔化的密度大的元素應先加入。與氧親和力較大的合金元素,則必須 在脫氧良好的條件下才能加入,且加入時溫度也不能太高,以減少燒損。 幾個主要合金元素的加入次序及時間如下: 鎳:一般在裝料時加入: 鉻:在脫氧良好的條件下加入,但加鉻量多時,則在裝料時加入,為減少燒 損,應把它裝到爐底。 鎢和錳:當加入量不多時,在爐料熔化完了以后、脫氧之前加入。 鋇、鋁、鈦、硼、鋯:必須根據加入量而決定升溫時間。當加入鋁、鈦多時, 要停電降溫,防止氧化。 2、如需停爐相當一段時間,鋼液必須完全倒光。若因故無法全部倒光,應倒出足夠的熔液,使爐體處于傾斜位置,爐內鋼液水平面覆蓋爐底一半以下。其后,保持此位置,冷卻、停爐后冷卻時間至少6小時。 3、爐體內有凝固鋼液時: ⑴鋼液帶有爐渣,覆蓋爐底面不足一半者,重新熔解時,應在爐體傾斜位置,進行熔解而后盡快倒出熔液,以免不當之應力,對爐襯產生危險。 ⑵鋼液帶有爐渣,覆蓋爐底面全部者,則應敲掉爐渣,取出鋼塊。 4、整個熔煉過程中,除渣次數越少越好(但一般不少于6-8次),因爐渣覆蓋鋼液可防氧化,除渣次數太多易造成合金液氧化。 5、終脫氧后將中頻爐功率調整為零,靜止打渣3-5次。 6、出爐前用壓縮氣將爐領周圍的除渣劑等雜物清理干凈。 7、澆注后及時檢查產品表面、形狀有無缺陷。 8、嚴格按要求操作控制柜。 9、爐子冷卻降溫,熔煉完畢后,倒盡爐內鋼液及時蓋上爐口,把冷卻水閘閥關小,減少50%的閉水循環系統。 10、預熱合金,在熔清鋼水后加入的合金需要烘烤預熱。在澆注完后放入空爐膛內烘烤,待爐冷后取出備用。 注意安全: ⑴熔煉或澆注的區域,其通道應限制通行。 ⑵操作人員隨時注意眼睛的衛生與安全。 ⑶爐體附近的操作人員,應穿戴安全防護用品。 ⑷爐襯須徹底烘干及燒結。 ⑸加料要小心,以防“架橋”。 ⑹定期檢查爐襯,以減少熔液貫穿的可能性。 ?、怂恿蠎3指稍?,不得有可燃物或液體,以免熔液急劇下沉時,引起激烈  汽化,造成沸騰或爆炸。 ?、碳恿袭斨?,如有低熔材料,例如鋁、鈦和銅,應小心加入高溫的鋼水中。 12、澆注 ⑴澆注前的準備工作: ⑵澆注操作者應及時了解當爐澆注鑄件的材質、數量、種類、重量及澆注溫度等,根據澆注需要準備好大小適當的澆包。 ⑶保證澆注通道暢通。 ⑷澆注注意事項: ⑸澆注時應注意澆注速度,盡可能使鋼(鐵)液既不斷流,又不溢出澆口杯。⑹確定澆包內金屬液溫度達到工藝要求(測溫計測溫)。 ⑺確保澆包內金屬液牌號與鑄件材質要求一致。
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